Управление лазерным спеканием металлических порошковых смесей

Научная библиотека Комментариев к записи Управление лазерным спеканием металлических порошковых смесей нет

Кривилев М.Д., Харанжевский Е.В., Анкудинов В.Е., Гордеев Г.А. // Журнал Управление большими системами: сборник трудов, Выпуск № 31 / 2010, УДК 62.1 + 53.043, ББК 34.5

Рассматривается проблема оптимизации режимов лазерного спекания ультрадисперсных металлических порошков, характеризуемая нестационарным теплопереносом в пористой среде при одновременном протекании фазовых превращений. На основании анализа механизмов переноса и геометрических характеристик пористой среды рассчитаны скорости нагрева/охлаждения и глубина спекания порошка при различных режимах обработки. Численным моделированием установлено, что основными управляющими параметрами системы являются скорость сканирования луча и коэффициент проникновения лазерного излучения, зависящий от пористости и структуры порошкового слоя. Механизм теплопереноса при значениях пористости свыше 70

ОПИСАНИЕ НА АНГЛИЙСКОМ ЯЗЫКЕ:

Control of laser sintering in metallic powders

Krivilev M.D., Haranzhevskiy Evgeniy, Gordeev Georgiy, Ankudinov Vladimir, Udmurt State University

Optimization of laser sintering of submicron metal powders is studied in connection with unsteady heat transfer in a porous layer under simultaneous phase transformations. The eating/cooling rates and the depth of the sintered layer are estimated after analysis of geometrical characteristics of the metallic powder. Computer modeling revealed that the control parameters of the process are the scanning velocity and the permeability coefficient which depends on porosity and structure of the powder layer. At high porosity >70

Введение
Лазерное спекание порошковых материалов основано на активно разрабатываемом методе селективного лазерного спекания
(selective laser sintering – SLS) [8, 6], когда смесь материалов с различными температурами плавления подвергают тепловой обработке. В результате происходит синтез материала со сложной структурой, где керамические и металлические частицы связаны посредством матрицы на органической основе, и появляется возможность быстрого создания прототипов деталей практически из любых материалов. Гибкость технологии достигается благодаря непосредственному компьютерному управлению процессом, причем, в отличие от традиционных методов изготовления деталей, где требуется механическая обработка, трехмерные детали изготавливаются непосредственно путем послойного напекания порошка. Металлические изделия, изготовленные методом SLS, применяются в мелкосерийном производстве, например, для изготовления литейных форм, в том числе, для литья под давлением. Несмотря на то, что SLS-технология обеспечивает получение хорошей точности размеров деталей и повторяемость производства, её применение ограничено резким снижением механических и триботехнических свойств [10] деталей. Более того, в результате оплавления частиц порошка (обычно используются порошки со средним размером частиц 5 мкм) и действия термокапиллярных сил, в материале образуются поры и раковины размером до 100 мкм, что является дефектом, ограничивающим применение деталей.
Общей чертой SLS-технологий является низкая скорость введения тепловой энергии. Наиболее часто в этих процессах используется непрерывный режим генерации лазерного излучения.
Понимание механизмов, управляющих процессами структурообразования при лазерной обработке, естественным образом приводит к идее модернизации семейства SLS-технологий путём изменения энергетических режимов лазерной обработки материалов в сторону значительного увеличения скорости кристаллизации. Высокая локальность скоростной лазерной обработки ультрадисперсных материалов позволяет избежать недостатков, присущих традиционным SLS-технологиям (термические напряжения, крупные поры, неровность поверхности и большой припуск на механическую обработку), формировать и фиксировать метастабильное структурное состояние с уникальными механическими свойствами.
Лазерное спекание порошков представляет собой многократно повторяющийся процесс, включающий несколько стадии: (а)
нанесение порошкового слоя и выравнивание его роликом; (б) лазерная обработка (сканирование) порошкового слоя с полным проплавлением легкоплавкой компонента порошковой смеси; (в) чистка полученного слоя; (г) сдвиг столика с образцом вниз на величину толщины одного слоя; (д) повторение всего процесса, то есть нанесение следующего порошкового слоя, лазерное сканирование и т.д. Обработка осуществляется в камере с продувкой инертным газом и управляется компьютером для получения заданной 3D-геометрии детали.
Поверхность получаемых покрытий представляет собой сложное наноструктурное состояние, характеризующееся наличием метастабильных фаз. Особенностью структуры является система связанных пор разного масштаба: от наноразмерных пор до пор размером в несколько микрометров. Данные выводы сделаны по результатам сопоставления нескольких методов исследования: Оже-спектроскопии, рентгеновской дифракцией, растровой электронной микроскопии. Результаты исследований структуры приведены в работе [5] и показывают сложную зависимость структурных параметров спечённых слоёв от режимов лазерного излучения.

Полное содержание статьи: http://www.mtas.ru/bitrix/components/bitrix/forum.interface/show_file.php?fid=3138

Рекомендуем для Вас

Leave a comment

You must be logged in to post a comment.


© Интернет журнал "ЛАЗЕРНЫЙ МИР", 2019
Напишите нам:
laser.w@yandex.ru

Back to Top