Волоконный лазер удваивает производительность резания производителя прицепа

Промышленные лазеры Комментариев к записи Волоконный лазер удваивает производительность резания производителя прицепа нет

В Болтон, Ланкашир, Англия, завод по производству прицепов Indespension, производительность резки листового металла удвоилась после замены в 2016 году машины с лазерным излучением на основе CO2 с помощью Bystronic ByStar Fiber 6520 для оптоволоконного лазерного профилирующего центра стоимостью около 800 000 фунтов стерлингов (приблизительно 1,3 миллиона долларов США; РИСУНОК 1). Волоконный лазер мощностью 4 кВт имеет стол 6,5 × 2 м, что делает его самой крупной волоконной машиной, поставляемой на сегодняшний день на рынок Великобритании.

РИСУНОК 1. При использовании волоконно-лазерной системы ByStar Fiber 6520 азот используется в качестве режущего газа на материале толщиной до 5 мм, свыше используется менее дорогостоящий кислород; Есть небольшая разница в качестве режущей кромки.

            Директор по закупкам Indespension Стив Сэдлер (Steve Sadler) сказал: «Мы режем в основном 43A и мягкую гальванизированную сталь, а также алюминий толщиной от 1 до 12 мм. До 3 мм волоконный лазер разрезает в три раза быстрее, чем CO2. Он пролетает через сталь толщиной 1 мм, производя 10 отверстий / с. Преимущество падает по мере увеличения толщины, но в целом ByStar в два раза быстрее по всем толщинам, которые мы обрабатываем. В результате он устранил узкое место на нашей фабрике, которое было вызвано машиной CO2,  не будучи в состоянии идти в ногу с нашей постоянно растущей рабочей нагрузкой на лазерную резку ».

            Волоконный лазер был куплен в частичном обмене для эквивалентной модели Bystronic CO2 для Indespension, поставляемой в 2009 году. Сэдлер подтвердил, что хорошая цена была реализована для старой машины, несмотря на то, что она работала до 20 часов в день, подчеркивая сохранение стоимости как преимущество покупки оборудования у этого производителя.

            Вначале основной причиной для инвестирования в лазерную резку было достижение большей степени внутреннего контроля над производством прицепов и сокращение расходов на проведение работ для субподрядчиков листового металла. Еще одно важное соображение заключалось в оптимизации процесса прототипирования и проектирования, и выводе новых продуктов на рынок быстрее.

            «До 2009 года во время разработки продукта нам приходилось покупать в одном, двух или трех наборах деталей из прототипа из листового металла», — продолжил Сэдлер. «Субподрядчики не стремились производить такие небольшие количества, поэтому цена была высокой, и для доставки прототипов потребовалось от четырех до шести недель. Если нам нужно было внести изменения в дизайн и вернуться к субподрядчику для дальнейших прототипов — это Может быть чем-то таким же простым, как новый набор брызговиков — это может добавить еще месяц или около того. Теперь мы можем производить детали у себя в течение нескольких дней, сокращая время выполнения нового трейлера от типично шести или семи месяцев до менее пяти, или для модифицированного трейлера от трех или четырех месяцев до менее двух ».

            Сэдлер отметил, что десять лет назад только несколько трейлеров включили функции лазерной резки, тогда как сегодня они широко используются. Действительно, продукты разработаны вокруг значительных возможностей современных лазерных станков. Одно из преимуществ заключается в том, что обработка настолько точна, что компоненты точно и быстро соединяются во время сборки, не требуя длительной установки.

            Другое преимущество заключается в том, что обработка настолько быстра, особенно с волоконным лазером, что это экономичный способ вывести вес из компонентов за счет включения многочисленных отверстий и прорезей. Это было бы слишком трудоемким и, следовательно, неэкономичным делать вручную.

            Ячейка для лазерной резки работает в дневные и ночные смены и отключается в течение летних месяцев, составляя от 18 до 20 часов в день, пять дней в неделю. В течение оставшейся части года он работает с дневной сменой и отключается от 10 до 12 часов в день.

Indespension решила не устанавливать оборудование автоматизации, поскольку оно обрабатывает самые разные размеры листов, что делает автоматическую загрузку проблематичной. Диапазон размеров компонентов также большой, от более чем 5,8 м вниз. Поэтому для управления разнообразием необходимо присутствие оператора, поэтому для обработки листа используется ручная система подъема всасывающей подушки (рис. 2).

РИСУНОК 2. Обработка листов на и за пределами челночного стола ByStar Fiber 6520 выполняется вручную в Indespension с помощью вакуумного подъемного устройства.

            Однако это создает проблему с компанией, если производственный цикл включает в себя набор из нескольких простых деталей, и они вырезаны из листа тонкой калибровки. Цикл резания настолько быстро работает в волоконно-лазерной машине, что оператор не успевает закончить вытряхивание деталей из предыдущего разрезанного листа до того, как обрабатываемый лист готов или надо загрузить следующую заготовку на столе челнока.

            Таким образом, компания думает о включении микроперемычек в некоторые программы для резки листового металла, так что профилированные детали остаются прикрепленными к листу, позволяя переносить весь обработанный лист на автономную станцию, где другой сотрудник может помочь удалить детали.

            Из деталей из листового металла с лазерной резкой, которые входят в прицепы Indespension, 80% требуют складывания. Соответственно, когда была установлена первая лазерная машина, был поставлен также тандемный прессовый штамп от того же поставщика (РИСУНОК 3).

РИСУНОК 3. Один из заводских прицепов Indespension, называемый Digadoc, показывает большое количество функций лазерной резки и гибки, необходимых для его деталей из листового металла.

            Есть преимущества в производительности от поиска лазерной резки и прессовки от одного и того же поставщика, поскольку все они используют одно и то же программное обеспечение BySoft 7. Когда новый компонент разработан в CAD-системе SolidWorks CAD Indespension и экспортируется в управляющее программное обеспечение Bystronic, которое само по себе содержит мощные функции 3D CAD / CAM, модель создает программу лазерной резки и последовательность для изгиба компонента, включая положение и инструмент заднего хода, чтобы минимизировать задержку и простои.

            То же программное обеспечение, которое обладает полными возможностями моделирования, отвечает за вложение максимального количества деталей с листа, создание планов резки и предоставление обзора производственного процесса, включая немедленный доступ к производственным и машинным данным.

            «Мы стремимся к лидерству на рынке с точки зрения инноваций, качества и экологических авторитетов», — заключил Сэдлер. «Приобретение волоконного лазера Bystronic помогает нам реализовать эти цели, а также обеспечить столь необходимый рост производственных мощностей, а также нашу приверженность делу производства в Великобритании, что является важной частью нашей корпоративной этики».

Источник:

http://www.industrial-lasers.com/articles/2017/07/fiber-laser-doubles-trailer-manufacturer-s-cutting-productivity.html

 

 

Рекомендуем для Вас

Leave a comment

You must be logged in to post a comment.


© Интернет журнал "ЛАЗЕРНЫЙ МИР", 2019
Напишите нам:
laser.rf.mail@yandex.ru

Back to Top