Восстановление деталей индустриальных двигателей методом прямой лазерной наплавки
Научная библиотека 25.06.2024 Комментарии к записи Восстановление деталей индустриальных двигателей методом прямой лазерной наплавки отключеныВ.О. Негодяев, К.В. Никитин // В сборнике: ХLIX Самарская областная студенческая научная конференция. Тезисы докладов. Санкт-Петербург, 2023. С. 371-372.
Прямая лазерная наплавка является одним из наиболее перспективных методов восстановления и ремонта деталей газотурбинных двигателей. Исследование процессов формирования структуры и свойств наплавленного материала из дисперсионно-твердеющего никелевого сплава позволит увеличить номенклатуру и качество восстанавливаемых деталей на предприятиях машиностроительной отрасли.
Цель — отработка технологии восстановления деталей газотурбинных двигателей методом прямой лазерной наплавки.
Методы. Проанализированы основные виды износа лопаток и валов газотурбинных двигателей в составе газоперекачивающих агрегатов. Проведен сравнительный анализ основных ремонтных технологий, применяемых в ПАО «ОДК-Кузнецов».
Для восстановления детали типа «Вал КВД» была подобрана металлопорошковая композиция марки ЭП648. Отработка прямой лазерной наплавки производилась на пластинах и образце-имитаторе из жаропрочного сплава на никелевой основе марки ЭП718. После наплавки образцы подверглись термообработке в аргоне при температуре 700 °С в течение 8 часов с целью снятия остаточных напряжений.
Металлографическое исследование проводилось на шлифах, изготовленных на расстоянии 15 и 30 мм от торца пластины. Травление проводилось в реактиве Васильева (CuS04 — 5 г, H2S04 — 1,4 мл, НС1 — 50 мл, Н20 — 40 мл) в течение 1,5 часов.
Результаты. Металлографическое исследование проводилось на долевых и поперечных шлифах. При макроанализе установлено, что наблюдается четкая граница между материалом наплавки и основным материалом образца. Дефектов в виде несплошностей на границе не обнаружено. В наплавке имеются единичные поры размером до 0,1 мм. Микроанализ подтвердил значительное уменьшение количества пор в материале наплавки и отсутствие дефектов на границе с основным материалом образца (рис. 1).
Замер микротвердости проводился с нагрузкой P = 50 г. Микротвердость основного материала образца составила 381–397 HB. Микротвердость наплавки у поверхности 495–519 НВ, далее снижалась до 352– 397 НВ. Глубина повышенной микротвердости у поверхности обусловлена наклепом материала при алмазном
Полное содержание на https://journals.eco-vector.com/osnk-sr2023/article/view/422196
