Лазерный мир

Российское судостроение сегодня переживает этап активного обновления: строятся новые верфи, растут заказы на гражданские суда, повышаются требования к качеству и срокам изготовления корпусов и надстроек. Все это напрямую зависит от уровня оснащенности производств — в первую очередь, от станочного парка для обработки металла.

Многие предприятия по-прежнему используют устаревшее оборудование, рассчитанное на плазменную или механическую резку. Между тем современные технологии металлообработки, основанные на лазерной резке, дают более высокую точность, облегчают процесс контроля за процессом, снижают затраты на производство, обеспечивая минимальные потери материала.

«НПК Морсвязьавтоматика», известная на рынке прежде всего своими решениями в области судового оборудования и связи, уже много лет развивает собственное направление станкостроения. На выставке «НЕВА» предприятие представило один из своих широкоформатных лазерных станков серии Concord — пример того, как отечественные разработки могут не только закрыть потребности судостроительных заводов в высокоточной обработке металла, но и стать основой для перехода к концепции «цифровой верфи» — производству, где все процессы управляются и отслеживаются в реальном времени.

Подробнее о станках «Медиапалубе» рассказал Андрей Кашкур — директор по маркетингу направления Станкостроение «НПК МСА».

П: Андрей, что сейчас делает «НПК Морсвязьавтоматика» в рамках направления по станкостроению? Какими новинками можете поделиться? 

— «НПК МСА» работает в этом сегменте рынка много лет, по стране функционируют свыше полутора тысяч наших станков. Все оборудование мы разрабатываем и производим самостоятельно, степень локализации — свыше 80%.

На недавно прошедшей выставке «НЕВА» мы показали один из наших широкоформатных станков серии Concord. Линейка отличается от других моделей, представленных на рынке, габаритами раскройного поля. Его размеры позволяют работать с большими заготовками, в том числе с несколькими одновременно, что экономит время на производстве. Данная модель может быть поставлена в исполнении шириной от 2,5 до 3,5 метров и длиной 12, 24 или 36 метров. Это размеры, которые считаются ходовыми в судостроении и позволяют обрабатывать от одного до трех 12-метровых листов сразу.

Опционально станок оснащается поворотной пятиосевой оптической головкой для возможности резки под углом и снятия X, V, K-фасок. Аппарат рассчитан на мощные лазерные излучатели до 60 кВт, что позволяет резать как толстые, так и средние листы с высокой скоростью. Благодаря возможности загружать несколько листов одновременно, по производительности один станок может заменить несколько плазменных машин.

Фото: Медиапалуба

П: За счет чего удается достичь высоких показателей эффективности? 

— За счет оснащения более эффективными технологиями. Например, станок построен на линейных приводах, что обеспечивает высокую точность, хорошие скоростные и динамические характеристики. Также он оснащен оптической головкой нашего собственного производства и разработки, в которой установлено множество датчиков для контроля работы. Данные с этих датчиков могут передаваться во внешние информационные системы, что позволяет полностью отслеживать состояние и параметры станка.

П: Есть ли какие-то ограничения для внедрения лазерных технологий на судостроительных заводах? Нужна ли сертификация или специальные разрешения, например, по пожарной безопасности?

— Дополнительных требований по пожарной безопасности здесь нет. Одно из преимуществ волоконных лазеров, которые применяются, в том числе, и в наших станках, заключается в том, что излучение передается по полностью закрытому тракту — внутри волокна. Луч генерируется в источнике, расположенном в отдельном блоке, и выходит наружу только в рабочей зоне, непосредственно над металлом. Поэтому с точки зрения пожарной и эксплуатационной безопасности такие станки относятся к самым безопасным — риск возгорания здесь минимален.

Что касается сертификации, то определенные вопросы могут возникнуть, но исключительно потому, что сама технология лазерной резки в судостроении пока относительно новая. Традиционно эта отрасль опиралась на плазменную резку — она десятилетиями применялась для обработки толстолистового металла. Однако в последние годы появились мощные волоконные лазеры с высокой производительностью и приемлемой стоимостью, и судостроение постепенно переходит на эти решения.

Для части материалов и типовых операций все необходимые разрешения уже получены, сертификация пройдена. Для других — процесс еще продолжается, но он не вызывает сложностей. Это вопрос времени и оформления документации, потому что за лазерными технологиями будущее: они позволяют работать быстрее, точнее и экономичнее.

На практике сегодня лазерную резку уже можно свободно использовать для большинства элементов судов — перегородок, надстроек, внутренних перекрытий, стенок кают и рубок, то есть там, где нет узлов повышенной ответственности. Для таких деталей дополнительных согласований не требуется, и оборудование применяется без ограничений.

А вот для элементов, относящихся к конструкциям повышенной прочности, например, определенных участков корпуса, действительно существует отдельная сертификация. Но это, скорее, вопрос формального подтверждения уже существующих технических возможностей. Так или иначе, этот процесс движется, и, я уверен, в ближайшее время все оставшиеся нормативные моменты будут полностью урегулированы.

П: Можно ли работать на станке со всей линейкой судостроительных металлов?

— Да, любые металлы, включая арктические сплавы и титан, режутся. Для каких-либо нестандартных материалов просто подбирается режим резки. Настройки ЧПУ позволяют оптимизировать процесс под любой материал без изменения конструкции станка.

П: Какие могут быть сложности при внедрении лазерных станков на отечественных предприятиях? С какими возражениями сталкиваетесь от потенциальных заказчиков?

— На текущий момент подавляющее число предприятий, занимающихся обработкой металла, пришли к пониманию необходимости использования лазерной резки. Эта технология повышает и производительность, и качество обрабатываемых деталей. Поэтому мы можем говорить, скорее, о желании потенциальных заказчиков работать с лазерной резкой, нежели об их возражениях. Таким образом, как производитель станков лазерного раскроя металла, мы помогаем российским предприятиям повысить технологический уровень производства.

Если говорить о сложностях, то в основном они связаны с ситуациями, когда текущие регламенты обработки металла для конкретных изделий и техпроцессы, связанные с этим, привязаны к давним традиционным способам, таким как плазменная и гидроабразивная резка или электроэрозионная. В этих случаях перед поставкой оборудования мы проводим комплекс работ по демонстрационному изготовлению необходимых клиенту деталей для того, чтобы он мог убедиться, что получаемая точность и допуски соответствуют или превышают необходимые ему показатели.

П: Может ли подобное оборудование интегрироваться в контур цифровой верфи? 

— Да, по сути, этот станок отвечает требованиям самых современных и высокотехнологичных на сегодня предприятий.

Поскольку мы разрабатываем и программное обеспечение, станок легко интегрируется в концепцию «цифровой верфи», когда виртуальная модель предприятия синхронизирована с реальной, что позволяет отслеживать загрузку производства, работу станков и сотрудников в режиме реального времени. Наше оборудование может передавать полную информацию о работе станка — что резалось, с какой скоростью, сколько затрачено материала, и получать команды на выполнение новых задач.

П: А как меняется роль оператора, если мы говорим об обычной, не цифровой верфи? 

— Благодаря таким технологиям оборудование можно использовать с высокой эффективностью и нагрузкой. Если предприятие пока не перешло на «цифровые рельсы», станок может работать и как автономная единица, управляемая со стойки управления. Все просто: можно заранее составить программы раскроя и настроить станок на работу на весь день вперед — он будет последовательно выполнять задачи. Кроме того, станок поддерживает проверку версионности чертежей и сборок, синхронизируясь с общей сетевой папкой, где работают конструкторы. В нем реализовано множество информационных и технических решений, которые делают работу максимально эффективной, надежной и предсказуемой.

П: Как строится система обслуживания станков от «НПК МСА»? 

— Традиционно на наше оборудование мы даем гарантию от двух лет на все узлы и до трех лет — на лазерный излучатель. У нас хорошо развитая сервисная служба, которая работает круглосуточно, семь дней в неделю. Мы всегда готовы оперативно выйти на связь с клиентом, дистанционно подключиться к станку и помочь. 85% обращений решаются именно таким образом — подключились, посмотрели, подсказали, как устранить проблему.

Кроме того, мы помогаем клиентам при работе с новыми материалами. Например, если на предприятие поступил металл, с которым раньше не работали, наши специалисты дистанционно помогают настроить параметры резки или создать программу под конкретный материал. Это часть нашей сервисной поддержки, которая, можно сказать, одна из сильнейших сторон компании.

И еще одно важное преимущество — полная локализация производства. Все ключевые узлы и комплектующие мы изготавливаем сами. Поэтому ситуации, когда нужной детали нет на складе, просто не возникает: если вдруг требуется замена, мы изготавливаем элемент по своим чертежам, которые полностью в нашем распоряжении. Благодаря этому наши станки стабильно работают годами — у многих клиентов оборудование эксплуатируется уже более десяти лет.

Источник: https://paluba.media/news/202297